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Redacción
Martes, 2 de enero de 2018
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Innovación en la industrialización

Industría 4.0 desarrollada por Inycom para el secuenciado de lunas en la empresa de automoción Schnellecke Logistic

Noticia clasificada en: Innovación

Inycom ha desarrollado una solución 'smart poka yoke' para la empresa de automoción Schnellecke Logistics, con esta solución han logrado reducir los errores en la cadena de suministro de cristales a Volkswagen.

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Schnellecke (Tier 1) ha confiado a Inycom la implantación de una solución tecnológica con la que reducir errores humanos y evitar el uso de papel durante todo el proceso de secuenciación de lunas de vehículos (traseras, delanteras, etc.) en la planta que la compañía tiene en Orkoien (Navarra). Se trata de la implantación del sistema Poka Yoke, una herramienta cuyo principal objetivo es reducir e incluso eliminar errores en los procesos industriales ya sea con máquinas o con operarios.

 

En el caso concreto de Schnellecke, el sistema, basado en ese concepto de Poka Yoke, identifica la secuenciación de lunas mediante balizas que se iluminan en verde. Una vez el operario ha seleccionado la luna, una cámara valida que es la correcta y permite al operario depositarla en el carro de secuenciación. A su vez, se ilumina una nueva baliza para señalar qué nueva luna ha de coger para seguir con la secuenciación.

 

En definitiva, la finalidad de este sistema Poka-Yoke es marcar la secuenciación correcta de lunas al operario de planta que, mediante una cámara fija, validará cada cristal

 

Las tareas manuales están abiertas a frecuentes errores humanos. Si además se trata de trabajos repetitivos en las cadenas de producción, el nivel de error es aún mayor. A ello se ha de añadir que el uso de papel y las anotaciones manuales que realizan los operarios implican posibles errores (papeles que se pierden, errores en las anotaciones, secuencias impresas que se pierden, papeles que se traspapelan, cambios en el orden de secuenciaciones mal anotados, etc.) Todos estos inconvenientes implican realizar diversas paradas en producción para determinar dónde se ha producido el error. Esto conlleva un elevado coste económico y temporal.

 

Sin embargo, la posibilidad de secuenciar una tarea repetitiva permite reducir enormemente los márgenes de error y, por lo tanto, los costes en producción. Por ese motivo, y tras analizar la situación inicialmente planteada, recopilar los datos de planta y observar cómo funciona el sistema de aprovisionamiento de lunas, los equipos de Ingeniería, Innovación e Integración (equipo i3) junto con el de Negocio de Inycom definieron la posible solución a esta problemática y la compartieron con el cliente para que, entre ambas partes, se llegará a la mejor solución posible: automatizar el proceso de entrega de cristales al fabricante OEE.

 

En la planta de Orkoien, Schnellecke tiene cuatro islas de secuenciación de lunas. Para cada una de ellas se ha diseñado el smart Poka Yoke, que se compone de

  • Un sistema de Cámara de visión por computador.
  • Un sistema de posicionamiento que facilita la colocación del cristal en la posición de lectura de código correcta
  • Una Pantalla de visualización
  • Un equipo Microcontrolador del Sistema.
  • Cuatro balizas de color R/G/B para indicar la próxima secuencia a recoger.

El smart Poka Yoke está dotado de sensorística, cámaras de reconocimiento OCR y sistemas semafóricos que informan y alertan ante errores. Todo ello para que los operarios de planta sean capaces de seleccionar sin margen de error el cristal adecuado para cada secuencia.

 

Su funcionamiento e integración con los sistemas de planta de Schnellecke se realiza de la siguiente manera:

  • El sistema Poka Yoke se comunica con el ERP de la compañía para recibir la secuencia de preparación para cada isla.
  • El Poka Yoke muestra a través de un sistema semafórico qué pieza de cristal ha de ser seleccionada en cada momento de la cadena de producción.
  • El operario verifica el código de dicho cristal a través de un sistema de lectura basado en cámara OCR: en caso que la lectura sea correcta, una luz verde indicará que ese elemento se puede depositar en su sitio y se procederá a indicar el siguiente elemento (cristal) a recoger y en el caso de que la lectura sea incorrecta, se avisará al operario con una luz roja y una alarma sonora. Así el operario sabrá que tendrá que devolver el cristal erróneo y coger el correcto que seguirá iluminado en verde.
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